企业上云典型案例
长沙博大机械零部件有限公司“上云”情况简介

案例简介:

   一、企业基本情况
   长沙博大机械零部件有限公司成立于2003年,座落于湖南省长沙市浏阳高新技术产业开发区,公司系国家高新技术企业,湖南省企业技术中心,湖南省园林单位。公司先后通过了ISO9001、ATIF/TS16949以及ISO14001体系认证;是一家集压铸、机加、模具为一体的汽车零部件生产企业。
   公司拥有具有丰富经验的优秀技术团队,配备了现代先进设计和管理体系。现有先进高性能压铸机40余台,加工中心200余台。主要为世界500强客户提供汽车零部件、高压电器等产品。
   公司采用柔性智能化生产,并拥有完善的检测手段,退货率小于3.5 PPM。公司立志成为具有行业内技术领先的一流企业,携手客户共走成功之路。
   二、企业“上云”内容
   (一)上云目标
   1、机加车间信息化数字化建设,进行机加U型生产线数字化建设、智能扫码追溯系统、加工NC程序的远程管控、基于云平台的MES系统建设。
   2、降低库存、加快资金周转、提高企业的管理水平,以提高企业对市场响应速度及生产效率,提高企业竞争力。以系统化的先进管理思想为企业决策层提供决策运行手段的管理平台,以用户驱动的基于时间的面向整个供应链的企业资源规划系统。
   3、打通企业决策、管理、规划与产品设计和制造过程之间的障碍,提高企业生产管理效率,对从订单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理,指导企业的生产,从而使其既能提高企业及时交货能力,又能改善物料的流通性能。
   4、生产过程进行实时监视、诊断和控制,为系统提供实时信息,有效地指导工厂的生产运作过程,并为计划层提供有效的决策信息。
   5、建立企业决策层和车间执行层之间的信息桥梁,通过制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产,提高企业决策水平和执行效率。
   (二)所依托的云平台
   长沙工业云平台应用:项目完成后,与长沙工业云平台互通,及时将有关企业在精密加工数据进入采集,如对设备管控、设备损失率、刀具的管理,再进行大数据分析,为相关制造企业提供数据支持。另外MES系统的应用,将与公司ERP系统内部循环互通,有效为把控企业生产交付情况,为财务核算成本,提高数据支持。
   (三)云服务机构
   长沙智能研究院:作为长沙市推动智能制造的顶层机构,研究总院以推动长沙传统产业转型升级、引进培育智能制造新兴产业为主要宗旨,以推进《长沙智能制造三年(2015-2018年)行动计划》为首要任务,聚焦于协同创新、产业服务、投资孵化三大职能,通过产业研究和孵化、行业解决方案提供、工业云平台建设运营等核心业务,致力于为政府、企业提供工业转型升级服务。
   (四)主要内容
   项目内容为机加车间信息化化建设,包括机加U型生产线数字化、智能扫码追溯系统、加工NC程序的远程管控、基于云平台的制造执行系统建设。通过采集生产状态、质量表现、设备状态、物料周转状态以及生产达成情况和异常情况等生产现场数据,建立生产过程数据采集和分析系统,通过智能工业云平台对数据进行分析,并形成既定的展示模块展示于车间显示屏和电视机屏以及手机、电脑屏上,实现可视化管理。并能减少人为数据误差,减小生产过程的异常反应时间,提高生产制造的效率。从而有助于及时交货、加快库存周转、提高收益和现金流的绩效,更有助于企业产品质量的提高和持续改进、提高工厂运作过程的透明度和执行效率。
   任务主要分为三个方面:
   1、数控加工程序的远程管控;
  通过对数控设备的智能化改造,实现数控设备的程序的远程上传、下载、权限等管理控制,提高了效率和提升了安全性。
   2、智能扫码追溯系统;
   对原材料、半成品、成品等进行物料编码,实现一一对应关系,通过智能扫码系统实现物料流动、存放、取出等一系列管理。提高识别度、可实现远程追溯、降低了仓库管理成本。
   3、基于云平台的制造执行系统建设;
   通过工业互联实现了压铸及数控设备等数据采集到工业云平台,包括设备生产情况、工艺参数、刀具状态,异常情况、质量问题记录等数据,形成机加设备的大数据库,为生产计划排程、产品质量追溯提供数据支撑,同时通过工业云平台的大数据模型为工业企业的同类设备提供大数据分析服务。
   三、企业上云效果
   本项目重大标志性成果也是我国汽车零部件企业最关心的的三大核心问题:产品质量、订单交付及成本控制。
   (1)产品的质量提升与监控
   通过本次信息化系统的建设,形成从上料、生产、装配、检验的数字化信息化采集和交互,对优化工艺流程、质量控制、物料管理等,实现设备和物料、人员等数据采集,实现设备状态、参数、故障预测性维护的相关性能报表展示,以及告警功能,通过提高现场的透明度和可视化、条码管控手段来降低生产过程的不良率,减少浪费、报废和返工从而降低生产成本,总体使不良率下降15%以上,以及解决公司20%以上的设备异常停机问题。
   (2)订单交付及时与可控
   通过本次信息化系统的建设,与企业ERP系统进行打通,对人、机、法、料、环的数字化管控,综合考虑产品/设备认证关系及任务的优先级,全面分析设备、模具设备产能因素,自动拆分及分配设备/模具,合理地进行任务排程,进而帮助公司优化生产制造、订单管控等流程,提升公司制造水平,进行产线数据设备的NC程序管控和远程传输,提升了生产效率,综合评估后,整体生产效率提升5%以上。
   (3)生产成本控制与管理
   汽车零部件企业产品批量大,成本控制是企业盈利能力的重要保障。影响生产成本因素主要包括两个方面:生产效率及废、次品率。提高生产效率是降低产品成本的重要途径。生产效率提高了,单位产品中的劳动消耗量就减少了,可以使单位产品成本中的人工成本降低。要提高劳动生产率,就必须采用新技术、新装备,并对生产者进行必要的培训,不断提高职工的素质。废、次品率的高低对制造成本影响较大,废品率每升高1个百分点,就会使成本增加1.1个百分点;次品需要返工返修,耗费大量人力物力,所以降低废、次品率是降低产品成本的一条重要途径。所以通过本项目的成功实施,将使博大生产效率提高,降低产品的废、次品率,从而达到产品成本的控制与管理。
   项目要解决的关键技术问题:提升产品使用寿命,要将产品寿命由原来的额定8万次,提升至24万次以上的水平;实现机加柔性化生产单元,夹具、刀具快速更换,解决生产单位快速响应产品更换问题;解决智能制造设备互联,集散控制,数据采集、分析、应用等问题;解决MES与ERP、PLM、CAD、CAPP、机床、数据终端等数据联通问题。
   四、企业“上云”经验
   (一)管理的改进
   1、车间环境整改:为了改善工厂车间的作业环境,降低工人的劳动负荷,改善生产线环境,包括降低油、水对车间污染、降低车间噪声等;通过改善起到防尘、耐磨作用、绿色制造车间,实用和美观的和谐,最终达到无尘化车间的标准作业模式。
   2、充分利用本次项目的实施成功经验和成果,初步推动在车间全部生产线的基于工业云平台的信息化改造,最终使之覆盖企业的全部生产制造车间。
   3、充分工业云平台的大数据分析服务能力,构建基于数控机床的大数据分析模型,构建刀具寿命分析大数据模型,为工业企业的同类设备提供相应的数据分析服务。
   (二)项目阶段性成果及效益
   1. 通过本次项目实现了公司机加车间的全过程的数字化平台,填补了信息化制造执行无数字化系统的空白;
   2、针对机加产线进行设备联网,采集设备的实时工作数据,并上传到长沙工业云平台;
   3、进行产线数据设备的NC程序管控和远程传输,提升了生产效率;
   4、形成从上料、生产、装配、检验的数字化信息化采集和交互,对优化工艺流程、质量控制、物料管理等。
   5、实现设备和物料、人员等数据采集,实现设备状态、参数、故障预测性维护的相关性能报表展示,以及告警功能。
   6、实现机加车间管理、订单生产任务排程、产品批次追溯追踪,车间看板管理等功能。使车间员工、车间负责人、企业负责人可以通过不同的权限查看设备状态、生产进度、订单状态的相关数据以及异常情况,包括实时和历史数据。
   通过MES信息化系统实现生产线与数字化管控系统的数据交换,打通决策、规划、设计和制造过程之间的障碍,提高生产系统的效率和柔性,总体提升生产效率5%以上,使不良率下降15%以上,以及解决公司20%以上的设备异常停机问题。
   (三)经验、存在的问题及建议
   本项目的成功实施,将在国内建成领先的智能制造示范生产线,并会明显提高企业的生产运营效率,显著提高生产车间生产效率,平衡供需、降低成本、降低库存、减少库存占用资金,加强生产现场管控,实时掌握生产进度,追溯生产过程,为企业领导提供决策支持,从而全面提高生产控制和管理理念。因本次实施的长沙博大机械零部件有限公司是典型的多批量、小品种的离散型生产模式,具有离散行业的显著特点,在行业内极具推广示范价值,能够辐射和带动其他企业的智能化集成制造,对促进提高全行业数控车间的管理水平具有良好的示范推动作用。