课程收益：
    课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
    A 完整、科学、适用的系统管理理念，让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式
    B 掌握精益生产五大系统的同步管理模式
    C 课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理
    D 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
核心价值：让企业全面深入了解“精益生产管理理念”现场管理模式，全面提升中国企业综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。
课程大纲：
第一章 精益生产现场人力资源职业生涯战略规划---“人才=人财”
1. 人员职业规划系统管理9级27阶71步
2. 设定人员3级们教育管理
3. HR部门的1级教育
4. 使用部门的2级教育
5. 工作岗位的3级教育
6. 确保品质的定期教育
7. 熟练度提升的定期教育
8. 专业技能提升的定期教育
9. 岗位人员多能工育成储备模式管理
10. 异常联络途径与联络组织的教育
11. 人员教育系统成果的运用管理
12. 提高团队生产力系统的管理
13. 案例：某国际知名教育机构的教育方式分享
第二章 现场生产计划与控制管理
1. 现场生产不顺的问题解析
2. PMC部门中长期计划的设计与控制管理
3. PMC部门年度计划的设计与控制管理
4. 生产计划确定会议
5. 产能负荷分析管理
1） 稼动率的计划与控制管理
2） 工程良品率的计划与控制管理
3） 综合良品率的计划与控制管理
4） 人均综合产出计划与控制管理
5） 生产L/T计划与控制管理
6） 生产计划达成率的计划与控制管理
7） 纳期遵守率的计划与控制管理
8） 棚卸回转率的计划与控制管理
6. PMC部门N+2月度计划与控制管理
7. PMC部门N+2周度计划与控制管理
8. PMC部门日别计划与控制管理
9. PMC部门品名别计划与控制管理
10. 制造部门产线别计划与控制管理
11. 制造部门多品种小批量的排程管理
12. 生产现场如何优先排序管理
13. 生产现场如何对应插单增产管理
14. 生产计划日别达成状况目视化KANBAN管理
15. 日别出货计划与实绩的推移管理
16. 案例：CANON（佳能）相机现代化工厂精益生产管理案例分享
第三章 现场精益生产成本如何设计与控制管理
1. 构筑制造成本计划与控制管理的战略规划
2. 为何设置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、对象、技能、目的
4. 工程计划及能力附加计算
5. 设计企业管理哲学
6. 职业经理人如何控制成本
7. 如何用放大镜观察企业实力
8. 工厂收益计划与实绩控制管理
9. 工厂制造成本构成管理
10. 工厂制造成本计划与实绩控制管理
11. 库存计划与实绩的控制管理
12. 怎样找出企业的盈亏平衡点
13. 如何计算企业盈亏平衡点
14. 如何增加企业利益的方法
15. 案例：某集团管理案例分享
第四章 全面推行10S现场管理，杜绝浪费，提高效率，保证品质，降低成本
1. 排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起
2. 整理--- 区分要和不要的
3. 清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常
4. 整顿--- 三定+纵横标准化管理,提高效率
5. 清洁--- 保持和监控过程管理
6. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
7. 安全--- 安全才是企业长久生存之道
8. 节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识
9. 服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念
10. 坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理
11. 效率--- 精简业务，提高效率，降低成本
12. 提高会议效率，排除浪费，降低成本
13. 产品IN/OUT标准化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界标杆电子厂案例分享
第五章 TQM全面品质管理，保证品质，减少浪费，降低成本
1. 培养生活品质成本和行动意识教育节约成本
2. 以Cell形式生产，杜绝“4不”不良流出的管理 
3. 如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
4. 如何运用9D工具改善品质问题
5. 定期实施CORSS工程监查防止不良反复发生。
6. 6M1E分析检查结果，运用9D持续改善管理
7. 五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
8. 品质改善课题常态化管理
9. 案例：某标杆电子厂案例分析
第六章 TPM全员设备管理，提高效率，减少浪费，降低成本
1、日常保全
2、维护保全
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）
第七章 IE工业工程---从工程内部和作业方法上排除浪费，降低成本
1. 从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费
案例：某食品机械厂L/T 改善案例
2. 从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识
案例:某微电子厂案例解析 / 丰田汽车道场案例 / 波音公司道场案例
3. 如何剔除现场不产生价值的65个代表性动作 
第八章 全面提高生产效率低成本的改善秘诀---精益价值流分析改善
（一） 从事务流优化着手，快速提高生产力 
（二） 从化产品流优化着手，快速提高生产力
1. 从现场结构识别浪费，优化布局
未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里
LP产线如何配置
什么是负荷产能？如何计算？
TAKT节拍时间如何计算
如何快速对多品种小批量进行排程设计
怎样分析工序浪费时间
如何优化制造流程，快速提高生产力
如何分析产品流的时间节点
工程内部流程时间如何改善
0案例：LP生产线布局产改善案例
1) 某电子厂“平铺 U”+“上下U” 型配置改善案例
2) 某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享
第九章 ，短流程好品质高效率的管理模式
1．GT（Group Technology—GT）群组技术运用管理
2．建立环境与虚拟制造
3．CPS综合运用（智慧生产到智慧工厂）
4．联想集团供应链系统信息系统化管理案例分析
5．TOYOTA(丰田)制造PMC多品种小批量生产计划与物料的控制管理案例分析
6．美英合资企业的物料入出库IMS IT智能管理系统 & SMT防错防呆IT系统案例分析
7．
第十章 精益生产指令是如何落地落地生根的
1．态度不等于结果
2．职责不等于结果
3．任务不等于结果
4．好的执行力是靠制度管人，靠完善的监督系统管理出来的
5．好的执行力是靠“0”成本的赞美落地生根的
6．军队的执行力是怎样形成的案例分析 上午： 下午：
　08:30-10:00 培训 14:00-15:30 培训
　10:00-10:10 茶歇 15:30-15:40 茶歇
　10:10-12:00 培训 15:40-17:00 培训
　12:00 午餐 17:00 主持人总结，培训结束