课程内容：
第一部分：精益起源与TPS介绍

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？

3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生”

4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）

5、国学文化中的“精细化管理”

6、企业生产经营的关键—4M1E

7、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金

8、什么是精益生产？--微利时代的生产方式

9、精益生产溯源-生产方式革命

10、精益生产的理论成果

11、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

12、精益生产的发展、目标

13、精益生产的基本理念

第二部分：精益生产的五项基本原则

1、精益思想的五项原则

2、顾客确定价值

3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析

7、需求拉动

8、尽善尽美

第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

7、不当加工浪费

8、多余动作的浪费

9、等待的浪费

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

第四部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流

3、一个流

4、单元式生产

5、U型布置

6、布置(LAY OUT)原则

7、流程路线经济原则

8、设备布局

9、拉动式生产

10、均衡生产和准时化生产（JIT）

11、计算节拍，确定产能

12、标准工时

13、MOD模特法

14、生产周期

15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

16、平衡生产线案例

17、柔性生产

18、“水蜘蛛”作业

19、少人化生产

20、员工多能化

22、深入理解并持久推行5S/6S

23、快速反应信号 –安灯

24、快速换型SMED

25、内部时间VS外部时间

26、防错

27、标准化

28、目视管理

29、看板

30、设备管理--TPM推行实务

31、可动率与运转率

32、设备故障的冰山模型

33、设备的六大损失

34、阻碍设备效率的8大浪费

35、开展设备的“3M ”活动

第六部分: 现场改善的利器—IE工业工程

1、IE工业工程的定义

2、IE活动的效果

3、IE七大手法

4、IE工业工程在制造业中的应用

5、改善机制与改善文化

6、持续改善 优 先 性

7、降低成本的原则－ECRS

8、程序分析与改善

9、作业改善之要诀：5W1H ECRS

10、工艺程序图

11、作业分析

12、人机配合动作改善

13、消除多余动作：动作经济原则

14、作业动作“三不”政策

15、三角形原理

16、作业改善案例分析

第七部分: 精益生产推行方法





。 上午： 下午：
　08:30-10:00 培训 14:00-15:30 培训
　10:00-10:10 茶歇 15:30-15:40 茶歇
　10:10-12:00 培训 15:40-17:00 培训
　12:00 午餐 17:00 主持人总结，培训结束