课程大纲
1、企业的挑战

1. 解决问题的总思路( MDP 每日绩效管理)

效率（Productibity）质量（Quality）成本（cost）交期（Delivery）安全（Safety）士气（Moral）

2. 质量成本

3. 十倍定律，蘑菇定律

4. 新旧质量成本观念对比

5. 质量、时间和成本之间的关系

2、供应商的开发和评定

1. 体系审核

2. 过程审核

3. 产品审核

4. 分层审核

5. 飞行审核

6. 潜在供应商的开发 & 量产供应商的管控

3、衡量供应商的质量

1. 质量结果的衡量--产品认可&过程认可

2. 过程能力指数 Cp、Cpk、Pp、 Ppk、Cm、Cmk 及其应用

3. 简介 QC 管理七大工具，以及生产工作中如何选择使用这些工具和案例

 检查表——收集、整理资料；

 排列图——确定主导因素；

 散布图——展示变量之间的线性关系；

 因果图——寻找引发结果的原因；

 分层法——从不同角度层面发现问题；

 直方图——展示过程的分布情况；

 控制图——识别波动的来源；

 关联图——理清复杂因素间的关系；

 系统图——系统地寻求实现目标的手段；

 亲和图——从杂乱的语言数据中汲取信息；

 矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；

 PDPC 法——预测设计中可能出现的障碍和结果；

 箭条图——合理制定进度计划；

 矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析；

4. 五大质量工具

 APQP 产品质量先期策划和控制计划

 PPAP 生产件批准程序

 FMEA 失效模式及影响分析

 SPC 统计过程控制

 MSA 测量系统分析

5. 供应商评审的流程

 打分（0、4、6、8、10）  思路（乌龟图 5M1E）  输出（雷达图）

6. QFD 质量功能展开（质量屋）

如何最大限度的满足客户的要求

7. DOE 实验设计（田口玄一法）

以最少的投入，换取最大的收益，从而缩短研发周期，优化工艺流程，提升产品质量。

4、分析供应商的质量

1. 潜力分析 ：供应商选择的 2 大核心要素

2. 项目管理：APQP 从产品设计开发，到最终产品交付的全方位管控，

3. 产品和过程开发的策划：FMEA 如何识别产品和过程风险，实施预防与探测措施，达成事先预防的目的。

4. 产品和过程开发的实现：过程能力的保证，三个能力指数 Cm、Cmk、 Pp、Ppk 、Cp、Cpk。

5. 供应商管理：看板、目视化、FIFO、JIT、5S 等

6. 批量生产（）：以章鱼图和乌龟图模型进行展开

过程输入：生产现场岗位八大类文件

过程流程：流程图

人力资源：资质矩阵

物质资源：TPM 全员生产性维修

过程效率 ：KPI 指标

过程输出：预防为主，持续改进

7. 客户支持/客户满意度/服务：沟通标准化、内容精简化、问题可视化有效的工具

 一页纸报告

 8D 解决问题的方法

 3 层 5why

5、提升供应商的质量

1. 解决供应商质量问题，从而降低 PPM

2. 防错防呆的建立

3. FTA 故障树分析

4. 持续改进 QOS

5. 从组织和团队的角度帮助供应商建立

6. 有效的培训和员工发展

6、如何建立双赢的供应商关系 上午： 下午：
　08:30-10:00 培训 14:00-15:30 培训
　10:00-10:10 茶歇 15:30-15:40 茶歇
　10:10-12:00 培训 15:40-17:00 培训
　12:00 午餐 17:00 主持人总结，培训结束